在西门子成都工厂，一切都是数字化的。数字化让原料可追溯，产品信息可共享，测试可以在电脑上完成，最终降低成本，提高生产效率，缩短产品上市时间。
“ 现在就跟着小编一起去成都工厂看看，数字化是如何在每个角落发挥作用的?
1、原料入库
在成都工厂，原材料能实现可溯源式管理。原材料到达车间后会拥有专属的“身份证”，这个“身份证”伴随原材料进入生产线，在每一个流程中，都会被相应的设备进行数据的采集和跟踪，并最终储存在统一的数据管理平台中。
2、产品设计
西门子PLM产品生命周期管理软件为全厂提供统一的数据平台，使各部门能够协同工作。研发工程师使用西门子NX软件可以进行模拟设计，在设计过程中还可进行模拟组装，真正实现“可见即可得”。这种数字化设计可减少多达90%的编程时间，缩短产品开发周期。
3、数据共享
设计好的产品数字模型带着专属的数据信息继续“生产旅程”，通过CAM(计算机辅助制造)系统向生产线上传递，同时它的数据信息进入Teamcenter软件中，供质量、采购和物流等部门共享，并实时更新。
4、品质生产
由MES(制造执行)系统生成电子任务单，统一下达，实时刷新最新数据，并与ERP系统相集成，实现生产计划、物料管理等数据的实时传送。待装配的产品固定在自动引导小车上，通过集成轨道行驶到工作台中完成装配。整个生产环节可靠、灵活、高效、柔性，产品一次通过率达99.9985%。
5、数字仓储
装配好的产品通过数据读取，在集成轨道上行驶并到达指定仓库位置。工厂仓库共有近3万个物料存放盒，物料的存取通过“堆取料机”用数字定位模式抓取，节约了时间和空间。
6、中央调控
西门子SIMATIC IT系统用于整个生产计划的调度。数字化协同、快速的研发，使产品上市时间缩短50%，准时交付率达到98.8%。并通过优化规划质量，降低制造成本13%，在低成本下保证高质量。
“ 走进成都工厂，你会深切地感受到：数字化制造带来的不只是炫目的科技，还会为企业带来实实在在的收益，以及支撑企业长远发展的竞争力。相信未来的中国制造，也将受益于数字化技术，顺利实现“中国制造2025”的目标。
