近几年来国内纺纱企业围绕减少用工采取的技术措施主要有三个方面，分别是采用细络联技术、采用带集体自动落纱的细纱长机与托盘式自动络筒机相配套、在常规细纱机上采用自动集体落纱与智能小机落纱。
途径1： 采用细络联技术
效果：细纱落纱工可减少2/3，落纱搬运工及理管工可全部省却。
细络联技术是从细纱机上集体落下的细纱管，通过自动联接系统直接输送到自动络筒上络成筒子纱。该项技术在国外已推广应用，但在国内，目前只有少数企业在使用。
由于国内细络联技术尚处于开发与试验阶段，故目前在纺纱企业使用的细络联设备都是从国外引进的。浙江纺纱企业先后从瑞士立达与德国青泽公司引进了细络联设备，前者系1632锭超长型细纱机与40锭自动络筒机联接，后者是1200锭细纱长机与30锭自动络筒机联接在一起。
在生产实践中，企业感受到，采用细络联技术有利有弊，有利方面是细纱落纱工可减少2/3，落纱搬运工及理管工可全部省却，但带来的问题是不利于品种翻改。因细络联的自动络筒的锭数配置是按固定纱号配置的，如生产品种规格长期不变是可行的。但国内纺纱企业根据市场变化往往要翻改品种规格，纱号改粗时自动络筒机锭数不够用，纱号改细时又有空锭运转，不经济。
细络联生产局限性较大，且投资较高，这是国内不能大面积推广细络联的重要原因。
途径2 ：细纱长机与自动络筒机配套使用
效果：带集体自动落纱的细纱机与自动络筒机相配套由于取消了人工插管，每人的络筒机看台能力从1台提高至3~4台。
采用带集体自动落纱的细纱长机与托盘式自动络筒机相配套，是目前新建企业或企业技改选用的减少用工的主要途径。由于传统细纱机锭数少（420锭/台为标准型），落纱采用人工落纱，每万锭要配一组落纱队（每组6人），用工多，故近几年来国内纺机制造业借鉴国外先进技术研发与生产了自动集体带落纱细纱长机，受到纺织企业的普遍欢迎。
由于该设备将人工落纱改为自动集体落纱，使落纱工的劳动强度减轻，落纱工也大大节约，每万锭落纱工从6人减少为2人，三班运转可节约落纱工12人。同时采用自动集体落纱，使落纱停台时间也可比原来的人工落纱缩短1~2分钟，有利于生产效率的提高。
据有关资料显示，近三年来国内采用自动带集体落纱的细纱长机，每年以300多台递增，目前已超过1000万锭，占环锭纺总锭数10%左右。浙江省是使用细纱自动集体落纱长机时间较早、使用较多的省份之一，目前已有30多家企业1300多台自动集体落纱细纱长机在应用，并多数与最新型的托盘式自动络筒机相配套，它与纱库型自络筒机相比，由于取消了人工插管，工人的络筒机看台能力从每人看1台提高到每人看3~4台。
细纱长机与托盘式自动络筒机配套使用，使环锭纺用工最多的细纱与络筒两个工序，变成自动化程度高，用工较少的工序，这是环锭纺纱企业减少用工的重要途径。
途径3： 改造常规细纱机
效果：两种改造方法均能取得减少落纱工1/2~2/3。
第三条途径是在常规细纱机上采用自动集体落纱与智能小机落纱。据相关统计资料，目前国内有环锭纺细纱机1亿多锭，但采用集体自动落纱细纱长机目前尚只有1000万锭左右，90%以上细纱机仍采用人工落纱。因此，如何使量大面广常规细纱机通过适当改造也能减少用工，这是国内众多纺纱企业所期盼的。目前国内纺机制造厂根据纺纱企业要求已研发推出了在常规细纱机减少用工的两项技术措施。
一是在常规细纱机（420~480锭/台）改造成自动集体落纱细纱机，与细纱长机一样将人工落纱改为自动集体落纱，使落纱工减少1/2以上。
二是采用智能型的小机落纱。如安徽铜陵松宝公司生产的S9型智能化落纱小机，可一次同时拔管，插管10个纱管，一台420锭细纱机落纱时间在90秒左右，落纱后开车留头率可达到95%以上，落纱停台时间及落纱后断头情况均优于人工落纱。智能落纱机每组2台（两面同时落纱），据国内多家使用企业实践，纺29~18.5tex时，该设备可供24~30台细纱机使用，每个落纱组从6个落纱工减少到2~3人。浙江纺纱企业也已开始使用智能型落纱机，反映较好。
在常规细纱机上采用这两种技术措施来减少用工，从经济效益分析：采用常规细纱机改自动集体落纱细纱机，每台改造费在8万~10万之间。1万锭细纱机以24台计，则改造总费用为200万~240万元，折算到每锭为200~240元。而采用智能型落纱小机，每组2台及细纱机电器行走轨道改造等费用，每万锭改造费为70万左右，如每组可供30台细纱机落纱，则万锭改造费可降到60万元，即每锭改造费为60~70元，是改集体落纱的1/3。
两种改造方法均能取得减少落纱工1/2~2/3的效果。但从降低改造费用、加快投资回收分析，采用智能型落纱小机优势明显，应作为常规细纱机的首选改造方案。据了解目前全国已有100多家纺纱企业使用松宝公司生产的S9型智能型落纱小机400多台，尤其是国内著名的纺纱企业，如安徽华茂、江苏大生、山东德棉、浙江百隆等企业都已使用智能型落纱小机，在减少用工、提高设备生产效率等方面均取得一定成效。而常规细纱机改集体自动落纱装置，目前国内不少纺机制造企业虽已有改造样机推出，但因改造投资费用太高，多数企业难以承受。
