随着客户需求日益趋于定制化，生产商面临着不断变化的高产量。管理生产线零件库存以提高生产效率可能是其中最难的挑战之一。
RedViking近日与一家汽车制造商合作，该汽车制造商的装配线需要添加更多的车型和款式，但又不希望增加占地面积。公司的装配线已经挤满了各种零部件，增加一些新变化看起来似乎不大可能。经营者对于要浪费时间寻找零部件感到很沮丧，管理者要尽量杜绝由零件短缺引起的生产线中断。
最关键的是要找到更好的方法将零部件递送到生产线，对零件进行测序装配，并确认放置妥当。
为了解决这个问题，我们先与此公司合作创造了测序系统，以对生产线零部件供应进行更好的把控。通过车辆的构建计划和组件的数据，现在零部件保持及时库存。
在生产线下，在将订购零部件传递到装配线之前，零件供货工作人员使用带有条码和RFID系统的手持式扫描仪对订购零部件进行扫描，错开或颠倒。测序指令会根据实时生产计划进行自动更新，信息会不断地传达给零件供应团队。
自动化实时测序系统大大减少了零部件存储所需的空间量，操作者的步行路径得到了改进，生产速度下降均显著减少。
优化库存和工作空间
另一部分问题是，所有的零件箱都放在生产线旁边，零部件挤满了地面空间，不经常使用的零件占据了宝贵空间。当有些零部件被放在工厂内很偏远的地方，很容易被忽视，这样容易造成超额订购。
使用两类配套系统会给出相应的解决方案。对于两个系统来说，零件供应小组可进行扫描并将某个模型构造的必要零件放进一个箱子内，再根据生产计划进行排序。
每个工作站的生产线配套系统都主要围绕流程，包括启动和停止序列灯，印刷零件清单，或每个箱子上的指示灯，每个步骤都有视觉指示。
第二种零件供应是“ride-along”箱，装有反向测序零件。将这些零件放在“ride along”箱内表示不经常使用的零件不应该占用不必要的地面空间。
集成防错系统
最后，将自动防错系统进行整合，以进一步确保零部件的可用性、选择正确和精确放置。该系统能够让线下零件拣选人防止因零件短缺而停产，因为现在低库存或不当放置都可通过指示灯进行通知。在线上，自动转矩测量和视觉检测系统可检查出放置不正确或缺失的零件。
由此产生的零部件放置防错数据和生产线检查的最终结果相结合，都变成了每量车诞生历史的一部分。
我们把这些系统与汽车供应商的网络进行合并，通过安灯板，Web客户端和手持设备实现全厂范围内的通信。
