“我国先进储能材料、光伏材料、有机硅等一批化工新材料的产能已居世界前列。但由于不掌握核心技术，致使一些企业生产流程打不通，产品质量不稳定。提升创新实力已成为我国新材料产业的当务之急。”中国石油和化学工业联合会副会长李润生对化工新材料产业的发展表示担忧。
为加快培育化工新材料产业发展，更好地满足市场需求。工业和信息化部原材料司与中国石化联合会日前在西安联合主办第三届中国化工新材料发展交流会。工信部原材料工业司相关负责人在会上介绍了氟化工、碳纤维和膜材料的产业政策规划和设想。
化工新材料产业升级步伐加快
中国石油和化学工业联合会副会长李润生表示，当前是石油和化工行业“调结构、转方式”的关键时期。化工新材料作为化工行业最具活力和发展潜力的领域，既是新能源、高端装备制造、节能环保等战略性新兴产业的基础和先导，更是传统石化行业提升国际竞争优势、实现可持续发展的重要方向。
经过多年的发展，我国化工新材料产业初步形成了较为完整的研发、设计、生产、应用体系，开发出十几个门类的数千种产品，建成多套示范装置，培育出一批龙头企业。产业规模不断壮大，其中，先进储能材料、光伏材料、有机硅、有机氟、生物基化工新材料等产能居世界前列，高性能复合材料保障能力明显增强，先进高分子材料自给水平逐步提高。
目前，有机氟硅材料自给率超过80%，生物基化工新材料超过90%。部分关键技术取得重大突破，我国自主开发的二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）、间位芳纶等化工新材料生产技术已达到或接近国际水平。化工新材料产业升级换代步伐加快，与纳米技术、生物技术、信息技术相互融合，结构功能一体化、功能材料智能化趋势明显，低碳、绿色、可再生循环等将是未来化工新材料发展的主要方向。
同质化、复制化、低端化仍突出
在李润生看来，我国化工新材料产业实现了快速发展，但总体发展水平仍与发达国家有较大差距，产业发展过程中暴露了一些亟待解决的问题：
一是通用产品产能扩张过快，同质化、复制化、低端化的问题突出。
以有机硅行业为例，2012年国内单体产能220万吨，产量130万吨，装置开工率在55%左右，产能过剩的问题突出。据统计，目前在建、拟建能力约240万吨，产能严重过剩，将严重影响和制约行业可持续发展。而硅橡胶、硅树脂等高端硅聚合物产品，由于国内企业还没有完全掌握改性、加工、新型添加等先进技术，目前仍需大量进口。
二是技术创新实力不强，研发能力薄弱，科研成果转化为生产力的水平较低。主要表现为研发投入不够，应用技术及其加工装备落后，系统集成配套能力差；高层次专业人才短缺，原始创新较少，导致产业结构调整和转型升级缺少必要的技术支撑。以碳纤维为例，“十五”结束时，国内企业数量不到10家，产能不到400吨，实际产量30～40吨。“十一五”末，企业数量超过20家，产能数千吨，装置规模仍集中在千吨和百吨级，由于技术不成熟，许多装置不能正常开车或处于停产状态。尽管如此，国内企业的投资热情不减，近两年有多套装置先后建成。由于不掌握核心技术，生产流程打不通，产品质量不稳定，虽然碳纤维市场前景看好，但一些企业不得不退出碳纤维行业。
三是国家相关政策配套不够，缺乏强有力的知识产权保护措施，企业的创新动力不足，加剧了行业的低水平重复建设。当前部分化工新材料产品还是主要以跟踪和仿制为主，依靠科技自主创新发展的格局没有大的改观。
抓住发展机遇快速突破
目前我国正处于工业化、城镇化快速发展的重要时期，对石化、化工产品的需求量仍将持续增长。尤其是国家大力发展战略性新兴产业，开展大飞机、现代轨道交通、新能源汽车等重大工程建设，更是为化工新材料产业创造了前所未有的发展空间。
李润生认为，如何把握当前的有利时机，利用经济增速回落形成的倒逼机制，加快调整产业结构，提升产业发展水平和发展质量，是化工新材料产业面临的现实问题。
为此，他建议，化工新材料产业一定要抓住战略性新兴产业快速发展这一历史机遇期，加强产、学、研、政的协同与融合，着力推进以下几方面的工作：
调整优化产业结构。提高中低端产品的准入门槛，遏制低水平重复建设；加快产品升级换代，增强市场竞争力；积极延伸产业链，提高产品附加值；培育大企业集团，提升企业核心竞争力，引导行业向一体化、规模化、大型化方向发展；加快化工新材料园区建设，提高产业集中度，形成若干特色突出、布局科学、管理先进的化工新材料生产基地。
全面提升创新能力。做好科学技术基础研究工作，为技术开发提供强有力的理论支撑；加快改性新材料的研发和产业化，降低化工新材料的使用成本；加强应用技术研究与范围拓展，满足下游多元化需求；加大扶持力度，增加科研投入，推动市场潜力巨大、可填补国内空白的化工新材料产品的产业化进程；完善人才培养战略和激励机制，建立面向化工新材料产业的人才服务体系，做好人才的使用工作；促进创新成果产业化、应用示范和创新能力建设等重大工程，发挥引领带动作用，推动化工新材料产业全面发展。
加强产业政策配套与信息导向的科学性。按照国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定要求，建立和完善化工新材料产业政策体系，加强化工新材料产业政策与科技、金融、财税、投资、贸易、土地、资源和环保等政策的衔接配合。制定和完善行业准入条件，发布重点新材料产品指导目录，实施新材料产业重大工程。推进化工新材料行业组织建设，把握行业运行状态，客观分析，科学预测未来发展趋势，及时发布相关信息，为化工新材料产业发展建立客观的信息导向和良好的政策环境。
相关报道（一）
高端膜研发仍然受制于人
本报记者 陈祎淼
北美膜学会会长在1994年访问我国化工部时曾说过：“谁掌握了膜技术，谁就掌握了化学工业的未来。”
“作为战略新兴产业，膜科学与技术具有广阔的市场发展空间。在‘十二五’末形成1000亿元以上的行业产值完全没有问题，从长远看，形成万亿元产值是必然趋势。”
中国膜工业协会秘书长尤金德在第三届中国化工新材料发展交流会上透漏，据协会粗略计算，“十二五”期间，国家对膜产业项目的总投资有数十亿元。正是国家的全力支持，才使得中国膜产业得到飞速发展。
中国膜产业起步较晚。直到改革开放后期，中国工业进入到高速发展期，伴随出现了水资源高度紧缺、环境污染加剧。在市场的推动下，我国的膜研究开始蓬勃发展。目前我国已成为世界膜研究和应用的第一大国，但还不是膜强国，许多高端膜研究、膜产品研发还受制于人。
通过多年研究开发，在市场需求的推动下，国家全力支持的中国膜科学技术产业取得令世界震惊的成就。但就膜产业总体水平看，尤金德认为，我国只是一个膜技术推广应用大国，不是一个膜开发强国。
一是目前我国开发生产出来的膜产品，大部分属于中低端级别。产品性能、品质与国外知名品牌产品还存在着差距。高性能的高端产品仍然被少数发达国家掌握和控制。正是由于存在差异，也造成国产产品推广使用难度增大。也使得尽管我国某些产品性能完全达到国外同等水平，但许多企业决策者仍然选用国外产品。尤金德认为，解决这个问题的根本途径是，对于高端高性能膜技术，国家要加大加快攻关力量，对国家影响深远的前沿膜技术，要从基础理论研究入手，持续不断地集中力量攻关，争取不久的将来有所突破；对于目前已有相当基础，但距世界先进水平仍有差距的膜技术，要有再扶一下的精神，鼓励科学界与生产企业相结合，限期攻关解决，实现规模化应用；对于前沿技术成熟，性能优秀的膜产品，支持国家的创新政策，要打破迷信，鼓励大家应用国产先进产品。
二是要加强膜应用的研究，特别是国民经济发展急需的各类特种膜的研发。前段时间，由于水资源紧缺，水处理膜的集中攻关是必要的，但不能把膜应用看成只是对水处理膜产品的应用，要重视适用于新能源的开发、老传统工艺变革改造的膜应用开发研究。
三是必须加强规范膜行业市场，在膜产量和质量提高上下功夫。众所周知，膜行业是近几年突飞猛进发展起来的，多数生产企业规模小。由于是新兴产业，产量标准的管理没有统一归口。国家海洋局、水利部、建设部、环保部等部门都有行业的膜装备标准。直至2010年才成立全国膜标准委员会。2013年8月，中国膜工业协会确立天津海水淡化研究所为膜行业质量检测中心。因为该所具有国家质量管理中心和国家检测中心授权的膜产品二次检测，准备实施部分产品的检测工作。目前许多企业都号称自己的产品质量最好，广大用户呼吁一个公正的机构对产品质量进行二次检测。膜产品涉及人民生活安全，首先是水的质量。今后自来水将大部分经过膜处理。另外，食品、医药等膜技术应用越来越广泛，所以加强膜产品的质量监管已是迫在眉睫。中国膜工业协会正在与工信部协商，加强膜产品销售管理制度的建立，从而保证膜产品质量。
尤金德强调指出，中低端膜产品生产过剩也应引起足够的重视。目前在膜制造行业确实存在着一拥而上的情况。协会已明确表示，无特殊功能的超滤、微滤膜不支持上新项目；反渗透膜目前也有十多家企业在生产，不应该盲目建立新的生产线；新能源用的锂电池隔膜，应该限制一般性能生产线的建立。目前国内产能已达8亿平方米，超过国内需求量（约3亿平方米），甚至超过全球的需求量（约5亿~6亿平方米）。应该尽可能开发出高性能的锂电池隔膜满足国民经济建设的需求。
相关报道（二）
氟化工缺乏核心发明专利
本报记者 陈祎淼
“我国氟化工的基础研究、材料加工应用研究仍然比较落后，与发达国家的总体技术差距很大，高端产品主要依赖进口，严重制约了我国在诸多领域产业结构转型升级的步伐。基础氟化工产业本身同质化产能过剩，面临恶性竞争，亟须转型升级。”这是记者从第三届中国化工新材料发展交流会上了解到的信息。
我国氟化工产业起始于20世纪50年代，经过50多年发展，形成了氟烷烃、含氟聚合物、无机氟化物及含氟精细化学品四大类产品体系和完整的门类。氟化工产品和材料品种多，性能优异，与其它产业关联度较大，广泛应用于人类日常生活、各工业部门和高新技术领域，成为不可或缺不可替代的关键化工新材料。
“十二五”期间，我国的氟化工行业经历了过山车般的发展，取得了很大的成就，已成为国家战略性新兴产业的重要组成部分。最可喜的是，龙头骨干企业明显加大了科研投入，创新能力有了很大的提升，材料制备与应用的衔接和协同有了明显的改进，一批国产关键氟材料已用于高端领域，打破了西方的垄断。
众所周知，氟化工是我国具有特殊资源优势的产业。氟化工的资源基础是萤石，高品位萤石是与稀土类似的世界级稀缺资源，而我国是世界高品位萤石资源第一大国，具备发展氟化工的特殊资源优势。
2012年，我国从事氟化工的企业有1200多家，各类氟化工产品的总产能超过500万吨，产量超过350万吨，销售额超过600亿元，已成为全球的生产和消费大国。我国的基础氟化工、第三代制冷剂、电子级HF、六氟化硫特气、无机氟盐、普通芳香族氟化物、主流聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、六氟丙烯等产能已接近或超过全球产能的1/2。
据业内专家介绍，近十年来，山东东岳的离子膜研究取得了重大突破；我国在TFE、HFP、CTFE、VDF等主要含氟单体的大规模生产技术，在超高分子量PTFE、涂料和膜用PVDF、26和246氟橡胶、低温室效应的ODS替代品、脂肪族和杂环类氟精细品、高纯电子级HF、高纯级六氟化硫、电解质六氟磷酸锂等产品实现了技术突破，部分实现了产业化。第四代制冷剂、含氟聚合物、含氟膜材料和关键含氟中间体的研发取得了突破。近几年，国内研究氟化物和氟材料的大学院所和团队迅速增长，中国企业和科研单位的发明专利申请量有了显著的增加。
但是，在业内人士看来，我国与发达国家的技术差距至少在二十年以上，尤其是氟聚合物应用，制冷剂、发泡剂组合物导向，整理剂复配应用，含氟药物、液晶的创制，超净高纯电子化学品及其应用，配套的环保技术等方面差距巨大。我国目前还处在仿制阶段，缺乏核心发明专利。
为加快培育化工新材料产业发展，更好地满足市场需求。工业和信息化部原材料司与中国石化联合会日前在西安联合主办第三届中国化工新材料发展交流会。工信部原材料工业司相关负责人在会上介绍了氟化工、碳纤维和膜材料的产业政策规划和设想。
化工新材料产业升级步伐加快
中国石油和化学工业联合会副会长李润生表示，当前是石油和化工行业“调结构、转方式”的关键时期。化工新材料作为化工行业最具活力和发展潜力的领域，既是新能源、高端装备制造、节能环保等战略性新兴产业的基础和先导，更是传统石化行业提升国际竞争优势、实现可持续发展的重要方向。
经过多年的发展，我国化工新材料产业初步形成了较为完整的研发、设计、生产、应用体系，开发出十几个门类的数千种产品，建成多套示范装置，培育出一批龙头企业。产业规模不断壮大，其中，先进储能材料、光伏材料、有机硅、有机氟、生物基化工新材料等产能居世界前列，高性能复合材料保障能力明显增强，先进高分子材料自给水平逐步提高。
目前，有机氟硅材料自给率超过80%，生物基化工新材料超过90%。部分关键技术取得重大突破，我国自主开发的二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）、间位芳纶等化工新材料生产技术已达到或接近国际水平。化工新材料产业升级换代步伐加快，与纳米技术、生物技术、信息技术相互融合，结构功能一体化、功能材料智能化趋势明显，低碳、绿色、可再生循环等将是未来化工新材料发展的主要方向。
同质化、复制化、低端化仍突出
在李润生看来，我国化工新材料产业实现了快速发展，但总体发展水平仍与发达国家有较大差距，产业发展过程中暴露了一些亟待解决的问题：
一是通用产品产能扩张过快，同质化、复制化、低端化的问题突出。
以有机硅行业为例，2012年国内单体产能220万吨，产量130万吨，装置开工率在55%左右，产能过剩的问题突出。据统计，目前在建、拟建能力约240万吨，产能严重过剩，将严重影响和制约行业可持续发展。而硅橡胶、硅树脂等高端硅聚合物产品，由于国内企业还没有完全掌握改性、加工、新型添加等先进技术，目前仍需大量进口。
二是技术创新实力不强，研发能力薄弱，科研成果转化为生产力的水平较低。主要表现为研发投入不够，应用技术及其加工装备落后，系统集成配套能力差；高层次专业人才短缺，原始创新较少，导致产业结构调整和转型升级缺少必要的技术支撑。以碳纤维为例，“十五”结束时，国内企业数量不到10家，产能不到400吨，实际产量30～40吨。“十一五”末，企业数量超过20家，产能数千吨，装置规模仍集中在千吨和百吨级，由于技术不成熟，许多装置不能正常开车或处于停产状态。尽管如此，国内企业的投资热情不减，近两年有多套装置先后建成。由于不掌握核心技术，生产流程打不通，产品质量不稳定，虽然碳纤维市场前景看好，但一些企业不得不退出碳纤维行业。
三是国家相关政策配套不够，缺乏强有力的知识产权保护措施，企业的创新动力不足，加剧了行业的低水平重复建设。当前部分化工新材料产品还是主要以跟踪和仿制为主，依靠科技自主创新发展的格局没有大的改观。
抓住发展机遇快速突破
目前我国正处于工业化、城镇化快速发展的重要时期，对石化、化工产品的需求量仍将持续增长。尤其是国家大力发展战略性新兴产业，开展大飞机、现代轨道交通、新能源汽车等重大工程建设，更是为化工新材料产业创造了前所未有的发展空间。
李润生认为，如何把握当前的有利时机，利用经济增速回落形成的倒逼机制，加快调整产业结构，提升产业发展水平和发展质量，是化工新材料产业面临的现实问题。
为此，他建议，化工新材料产业一定要抓住战略性新兴产业快速发展这一历史机遇期，加强产、学、研、政的协同与融合，着力推进以下几方面的工作：
调整优化产业结构。提高中低端产品的准入门槛，遏制低水平重复建设；加快产品升级换代，增强市场竞争力；积极延伸产业链，提高产品附加值；培育大企业集团，提升企业核心竞争力，引导行业向一体化、规模化、大型化方向发展；加快化工新材料园区建设，提高产业集中度，形成若干特色突出、布局科学、管理先进的化工新材料生产基地。
全面提升创新能力。做好科学技术基础研究工作，为技术开发提供强有力的理论支撑；加快改性新材料的研发和产业化，降低化工新材料的使用成本；加强应用技术研究与范围拓展，满足下游多元化需求；加大扶持力度，增加科研投入，推动市场潜力巨大、可填补国内空白的化工新材料产品的产业化进程；完善人才培养战略和激励机制，建立面向化工新材料产业的人才服务体系，做好人才的使用工作；促进创新成果产业化、应用示范和创新能力建设等重大工程，发挥引领带动作用，推动化工新材料产业全面发展。
加强产业政策配套与信息导向的科学性。按照国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定要求，建立和完善化工新材料产业政策体系，加强化工新材料产业政策与科技、金融、财税、投资、贸易、土地、资源和环保等政策的衔接配合。制定和完善行业准入条件，发布重点新材料产品指导目录，实施新材料产业重大工程。推进化工新材料行业组织建设，把握行业运行状态，客观分析，科学预测未来发展趋势，及时发布相关信息，为化工新材料产业发展建立客观的信息导向和良好的政策环境。
相关报道（一）
高端膜研发仍然受制于人
本报记者 陈祎淼
北美膜学会会长在1994年访问我国化工部时曾说过：“谁掌握了膜技术，谁就掌握了化学工业的未来。”
“作为战略新兴产业，膜科学与技术具有广阔的市场发展空间。在‘十二五’末形成1000亿元以上的行业产值完全没有问题，从长远看，形成万亿元产值是必然趋势。”
中国膜工业协会秘书长尤金德在第三届中国化工新材料发展交流会上透漏，据协会粗略计算，“十二五”期间，国家对膜产业项目的总投资有数十亿元。正是国家的全力支持，才使得中国膜产业得到飞速发展。
中国膜产业起步较晚。直到改革开放后期，中国工业进入到高速发展期，伴随出现了水资源高度紧缺、环境污染加剧。在市场的推动下，我国的膜研究开始蓬勃发展。目前我国已成为世界膜研究和应用的第一大国，但还不是膜强国，许多高端膜研究、膜产品研发还受制于人。
通过多年研究开发，在市场需求的推动下，国家全力支持的中国膜科学技术产业取得令世界震惊的成就。但就膜产业总体水平看，尤金德认为，我国只是一个膜技术推广应用大国，不是一个膜开发强国。
一是目前我国开发生产出来的膜产品，大部分属于中低端级别。产品性能、品质与国外知名品牌产品还存在着差距。高性能的高端产品仍然被少数发达国家掌握和控制。正是由于存在差异，也造成国产产品推广使用难度增大。也使得尽管我国某些产品性能完全达到国外同等水平，但许多企业决策者仍然选用国外产品。尤金德认为，解决这个问题的根本途径是，对于高端高性能膜技术，国家要加大加快攻关力量，对国家影响深远的前沿膜技术，要从基础理论研究入手，持续不断地集中力量攻关，争取不久的将来有所突破；对于目前已有相当基础，但距世界先进水平仍有差距的膜技术，要有再扶一下的精神，鼓励科学界与生产企业相结合，限期攻关解决，实现规模化应用；对于前沿技术成熟，性能优秀的膜产品，支持国家的创新政策，要打破迷信，鼓励大家应用国产先进产品。
二是要加强膜应用的研究，特别是国民经济发展急需的各类特种膜的研发。前段时间，由于水资源紧缺，水处理膜的集中攻关是必要的，但不能把膜应用看成只是对水处理膜产品的应用，要重视适用于新能源的开发、老传统工艺变革改造的膜应用开发研究。
三是必须加强规范膜行业市场，在膜产量和质量提高上下功夫。众所周知，膜行业是近几年突飞猛进发展起来的，多数生产企业规模小。由于是新兴产业，产量标准的管理没有统一归口。国家海洋局、水利部、建设部、环保部等部门都有行业的膜装备标准。直至2010年才成立全国膜标准委员会。2013年8月，中国膜工业协会确立天津海水淡化研究所为膜行业质量检测中心。因为该所具有国家质量管理中心和国家检测中心授权的膜产品二次检测，准备实施部分产品的检测工作。目前许多企业都号称自己的产品质量最好，广大用户呼吁一个公正的机构对产品质量进行二次检测。膜产品涉及人民生活安全，首先是水的质量。今后自来水将大部分经过膜处理。另外，食品、医药等膜技术应用越来越广泛，所以加强膜产品的质量监管已是迫在眉睫。中国膜工业协会正在与工信部协商，加强膜产品销售管理制度的建立，从而保证膜产品质量。
尤金德强调指出，中低端膜产品生产过剩也应引起足够的重视。目前在膜制造行业确实存在着一拥而上的情况。协会已明确表示，无特殊功能的超滤、微滤膜不支持上新项目；反渗透膜目前也有十多家企业在生产，不应该盲目建立新的生产线；新能源用的锂电池隔膜，应该限制一般性能生产线的建立。目前国内产能已达8亿平方米，超过国内需求量（约3亿平方米），甚至超过全球的需求量（约5亿~6亿平方米）。应该尽可能开发出高性能的锂电池隔膜满足国民经济建设的需求。
相关报道（二）
氟化工缺乏核心发明专利
本报记者 陈祎淼
“我国氟化工的基础研究、材料加工应用研究仍然比较落后，与发达国家的总体技术差距很大，高端产品主要依赖进口，严重制约了我国在诸多领域产业结构转型升级的步伐。基础氟化工产业本身同质化产能过剩，面临恶性竞争，亟须转型升级。”这是记者从第三届中国化工新材料发展交流会上了解到的信息。
我国氟化工产业起始于20世纪50年代，经过50多年发展，形成了氟烷烃、含氟聚合物、无机氟化物及含氟精细化学品四大类产品体系和完整的门类。氟化工产品和材料品种多，性能优异，与其它产业关联度较大，广泛应用于人类日常生活、各工业部门和高新技术领域，成为不可或缺不可替代的关键化工新材料。
“十二五”期间，我国的氟化工行业经历了过山车般的发展，取得了很大的成就，已成为国家战略性新兴产业的重要组成部分。最可喜的是，龙头骨干企业明显加大了科研投入，创新能力有了很大的提升，材料制备与应用的衔接和协同有了明显的改进，一批国产关键氟材料已用于高端领域，打破了西方的垄断。
众所周知，氟化工是我国具有特殊资源优势的产业。氟化工的资源基础是萤石，高品位萤石是与稀土类似的世界级稀缺资源，而我国是世界高品位萤石资源第一大国，具备发展氟化工的特殊资源优势。
2012年，我国从事氟化工的企业有1200多家，各类氟化工产品的总产能超过500万吨，产量超过350万吨，销售额超过600亿元，已成为全球的生产和消费大国。我国的基础氟化工、第三代制冷剂、电子级HF、六氟化硫特气、无机氟盐、普通芳香族氟化物、主流聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、六氟丙烯等产能已接近或超过全球产能的1/2。
据业内专家介绍，近十年来，山东东岳的离子膜研究取得了重大突破；我国在TFE、HFP、CTFE、VDF等主要含氟单体的大规模生产技术，在超高分子量PTFE、涂料和膜用PVDF、26和246氟橡胶、低温室效应的ODS替代品、脂肪族和杂环类氟精细品、高纯电子级HF、高纯级六氟化硫、电解质六氟磷酸锂等产品实现了技术突破，部分实现了产业化。第四代制冷剂、含氟聚合物、含氟膜材料和关键含氟中间体的研发取得了突破。近几年，国内研究氟化物和氟材料的大学院所和团队迅速增长，中国企业和科研单位的发明专利申请量有了显著的增加。
但是，在业内人士看来，我国与发达国家的技术差距至少在二十年以上，尤其是氟聚合物应用，制冷剂、发泡剂组合物导向，整理剂复配应用，含氟药物、液晶的创制，超净高纯电子化学品及其应用，配套的环保技术等方面差距巨大。我国目前还处在仿制阶段，缺乏核心发明专利。
