毫无疑问，一个制造业的转型时代已然来临。德国提出工业4.0，美国发力工业互联网，形势刻不容缓，中国无以避免，中国的汽车行业更是如此。
今年5月19日，国务院正式发布《中国制造2025》规划。6月24日，“中国制造2025”战略的顶级领导机构——国家制造强国建设领导小组宣布成立，国务院副总理马凯担任组长，工信部部长苗圩等人任副组长。汽车产业已被列入新战略重点突破的领域之一。
对每一家汽车企业来说，实现生产环节智能化和高度自动化，将“中国制造”向“中国智造”转变成为了最为紧迫的任务。
“罗马并非一天建成”，而当下自然已有佼佼者，比如广汽丰田，从其工厂的诸多细节 便可看出端倪。
智造：自动化与人充分协作
在广汽丰田的焊装车间里，丰田GBL线（GLOBAL BODY LINE）上布满754台焊接机器人，自动化程度达58%。尤其是多轴蛇型机器人和新型焊枪，相比传统工厂，能以更小的占用空间和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。
值得注意的是，它采用的内侧夹紧装夹技术，代表世界领先技术，确保车身精度的同时，在生产节拍内进行车型切替，真正实现柔性生产。
在总装车间，创新的“SPS系统”使得零件区与装配区分离，将零部件的筛选与生产线的安装分开，生产线工人可以专注于精确的安装。优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高。一辆车上需要的一套零部件放在一个手推车上，手推车跟着汽车的零部件装配流程走，保障生产线工人高效组装的同时，也确保零部件在选择、组装过程中不会出现错误。
当然，自动化并不意味着工人的退出，或者作用被降低。与机器相比，人脑在创新、直觉，以及发现错误等方面具备更高的灵敏度和灵活性。
在广汽丰田实施的丰田精益生产方式中，人字旁的自动化——“自働化”是其支柱，通过人与机器协调互补，达到生产高品质产品的目的。
机器的优势在于能够进行数据化的精确操作和判断，人的优势在于具备思考分析和趋势管理能力，广汽丰田所实施的自働化，就是将两者的优点充分的发挥与结合起来。
在广汽丰田的工厂中，自动化的设备能够实现生产的高效运行。人通过对设备和产品的监控分析，及时发现变化趋势并采取有效措施不断完善。假如生产出现异常，机器能准确识别并自动停止，使问题显现，操作人员能够马上发现并迅速解决，防止问题扩大和不合格品流出。
通过人与自动化机器的无缝配合，防止不合格品产生和流出的自働化，正是丰田生产方式的精髓所在。
丰田精益生产方式的另一大支柱是“准时化“，是在你所需要的时间和需要的地点向你提供所需要的东西，就是保持物质流和信息流在生产中的同步化。实行准时化，既可以减少库存、缩短工时，也能提高生产效率。
造车育人 培育“智造者”
为了实现人与自动化机器良好的配合，广汽丰田成立以来一直坚持“造车育人“，非常重视本土化人才的培养。除了传统的培训、交流会等模式，它还有着独特的“育人之道”。
人是在业务中成长起来的，广汽丰田将日常业务中上司对部下、前辈对后辈的指导视为培养的根本，实施传、帮、带式的前辈后辈培养机制。 在广汽丰田的生产线上，现场管理者所戴的帽子镶有两圈色带，不同的色彩代表着工人的不同级别：黄色代表系长，红色代表组长，蓝色代表班长，新人则是绿色的标识。每个新人都会被安排一个专门的前辈“导师”，在工作中受到导师的“特别关照”，接受到各种实操指导，并可随时向导师请教工作中的问题，指导效果纳入导师的考核指标中。
在总装车间，为了保证质量，新人必须在前辈的带领下，连续完成一千辆车不出现问题，才能独立作业。
而更具特色的是“创意改善提案制度”。这是广汽丰田大力推行的一套独特而完善的制度，每个员工都可以发挥主观能动性，针对工作中的问题，积极提出改善建议。
迄今为止员工累计提交的创意提案超过96万件，人均提案数量连年增长，涉及品质、工艺、安全、环境各个方面。
比如，总装部设备科同事们一起讨论并提出的关于设备节能减排的改善提案，让工厂每个月减少排放二氧化碳近16吨，既降低了生产成本，又保护了环境。每个岗位通过自己的改善，能够给公司带来实实在在的价值。
“创意改善提案制度”更重要的意义在于，通过这项全员参与、日常坚持的机制，让自主创新、持续改善成为每个员工的自发自觉行为，使员工的自主性和创造力得以充分激活。
在从“制造”向“智造”迈进的过程中，除了引进新的设备和技术，创造性的人才是更重要的支点。始终坚持“造车育人“的广汽丰田，培育出一大批更适应”智能制造“的优秀本土人才，这成为了广汽丰田必不可少的软实力。
“ 智造”驱动“质造”
正是通过先进的自动化机器与“智造者“人脑的组合，广汽丰田的“智能制造”才得以真正落地，各类高品质的汽车也由此诞生。
“品质是生产出来的，而不是检测出来的”，广汽丰田始终把这句话视为信仰。也就是说，广汽丰田更加注重在生产制造过程中的每一个环节进行严格把控，而不是事后检查。
在广汽丰田的生产线上，任何一个员工若发现问题，都有权拉动身旁的拉绳，及时停止可能出现错误的生产，立即解决问题、消除不良，不让一件不良品流入下一道工序，保证每个工序的品质。这就是闻名的品质保障系统——“安东”拉绳。
“安东”拉绳系统只是一个缩影。广汽丰田的品质管理工作以“自工序完结”为核心思想，贯穿于从商品企划到销售的全过程，明确各阶段工作的保证事项和责任人，彻底执行标准作业以确保品质。
在丰田全球工厂体系内，每年都会进行全球范围的工厂品质检测，基于一套完善的车辆品质管理标准，按照全球统一的监测标准。检测项目全面细致，多达几千项，多名专家每天仅检测一辆车，甚至在强光下才能发现的外观微凹也在检测项目内。
放眼整个汽车行业都堪称严苛的丰田全球品质监察中，广汽丰田的两条生产线在2012～2014年连续三年内，先后获得最高级别评价，这意味着广汽丰田的制造品质在丰田全球体系中都是拔尖的。
第三方机构的调研也佐证了这一点。2014年J. D. Power发布的中国新车质量研究（IQS）报告中，广汽丰田排名合资品牌第一，汉兰达和逸致分别摘下各自细分市场的桂冠。
某种意义上，上述种种说明了广汽丰田作为合资企业，在成立迄今11年中取得的最大成就之一——形成了高品质的竞争力，以优异的可靠性赢得了消费者的信赖。
在锤炼卓越品质的过程中，自动化机器与创造性人才相结合的“智能制造“，显然功不可没。
对于未来，它同样有望有所斩获。这并非随意妄言。
外界普遍认为，由封闭的大规模流水线生产向开放的规模化定制生产转变，会是未来汽车制造的主要发展趋势。
目前，广汽丰田正着手导入全新的TNGA平台（Toyota New Global Architecture），届时，它将能开发、生产出更多满足消费者个性化需求的产品。
对广汽丰田而言，显然，“智造”的未来，已一步步开始到来。
